Механикалық жүйелеріңіздің тиімділігі мен ұзақ қызмет ету мерзімін арттыру туралы сөз болғанда, шынжыр тісті доңғалақтарды таңдау маңызды болып табылады. Операцияларыңызды жаңа биіктерге көтеретін материалдардың, өлшемдердің, құрылымдардың және техникалық қызмет көрсетудің маңызды аспектілеріне тоқталайық.
Материалды таңдау: Механикалық жүйелерді оңтайландыруға келгенде, шынжыр тісті доңғалақ материалдарын таңдау өте маңызды. Сіз өзіңіздің жұлдызшаларыңыздың тістерінің жеткілікті шаршау және тозуға төзімділігін қамтамасыз ету керек. Сондықтан 45 болат сияқты жоғары сапалы көміртекті болат жиі таңдау болып табылады. Бұл маңызды қолданбалар үшін жақсартылған өнімділік үшін 40Cr немесе 35SiMn сияқты легирленген болаттарға дейін жаңартуды қарастырыңыз.
Жұлдызша тістерінің көпшілігі 40-60 HRC бетінің қаттылығына қол жеткізу үшін термиялық өңдеуден өтеді, бұл олардың жұмыс қиындығына төтеп беруін қамтамасыз етеді. Кішігірім жұлдызшалар өздерінің үлкен әріптестеріне қарағанда жиі қосылып, үлкен әсерлерге тап болатынын ескеру маңызды. Сондықтан кішкентай жұлдызшалар үшін қолданылатын материалдар үлкенірек үшін қолданылатын материалдардан жоғары болуы керек.
Соққыға төтеп беруді қажет ететін жұлдызшалар үшін төмен көміртекті болат тамаша нұсқа болып табылады. Екінші жағынан, құйма болат тозуды бастан кешіретін, бірақ қатты соққы тербелістеріне тап болмайтын жұлдызшалар үшін өте қолайлы. Қолданбаңыз жоғары беріктік пен тозуға төзімділікті талап етсе, легирленген болат - бұл баратын жол.
Тізбекті жұлдызшаларыңыз үшін дұрыс материалдарды инвестициялау олардың ұзақ қызмет ету мерзімін ғана емес, сонымен қатар механикалық жүйелеріңіздің жалпы тиімділігін арттырады. Сападан бас тартпаңыз — ақылмен таңдап, өнімділігіңіздің жоғарылағанын бақылаңыз!
Негізгі өлшемдер және құрылымдық таңдаулар
Оңтайлы өнімділік үшін жұлдызшалардың негізгі өлшемдерін түсіну өте маңызды. Негізгі өлшемдерге тістер саны, қадам шеңберінің диаметрі, сыртқы диаметр, түбір диаметрі, қадамдық полигоннан жоғары тіс биіктігі және тіс ені кіреді. Қадам шеңбері – тізбектің қадамымен біркелкі бөлінген, шынжыр түйреуіштерінің ортасы жататын шеңбер.Төменде көрсетілгендей:
Жұлдызшалар әртүрлі құрылымдық нысандарда келеді, соның ішінде қатты, перфорацияланған, дәнекерленген және жинақталған түрлер. Көлеміне қарай сәйкес құрылымды таңдауға болады: кіші диаметрлі жұлдызшалар тұтас болуы мүмкін, орташа диаметрлі жұлдызшалар жиі перфорацияланған конструкцияны пайдаланады, ал үлкен диаметрлі жұлдызшалар әдетте дәнекерлеу немесе болттау арқылы қосылған тіс сақинасы мен өзегі үшін әртүрлі материалдарды біріктіреді. Нақты мысалдар үшін Гудвиллді қараңызжұлдызшакаталогтар.
Тіс дизайны: тиімділік жүрегі
Тісті дөңгелектегі тістердің саны берілістің тегістігіне және жалпы қызмет ету мерзіміне айтарлықтай әсер етеді. Тістердің сәйкес санын таңдау өте маңызды - тым көп емес немесе тым аз емес. Тістердің шамадан тыс саны тізбектің қызмет ету мерзімін қысқартуы мүмкін, ал тым аз болуы біркелкі емес және динамикалық жүктемелердің жоғарылауына әкелуі мүмкін. Бұл мәселелерді жеңілдету үшін, әдетте Zmin ≥ 9 мәніне орнатылған шағын тістердегі тістердің ең аз санын шектеген жөн. Кішкентай тістердегі тістер санын (Z1) тізбек жылдамдығына, содан кейін тістер санына қарай таңдауға болады. үлкен жұлдызшаны (Z2) беріліс қатынасы арқылы анықтауға болады (Z2 = iZ). Біркелкі тозу үшін тісті тістер әдетте тақ сан болуы керек.
Оңтайлы тізбекті жетек орналасуы
Тізбекті жетектің орналасуы компоненттердің өздері сияқты маңызды. Тізбекті жетектің жалпы схемасы төменде көрсетілген
Көлденең орналасу: екі жұлдызшаның айналу жазықтықтары бір тік жазықтықта тураланғанына және олардың осьтері шынжырдың ажыратылуына және қалыпты тозуға жол бермеу үшін параллель болуын қамтамасыз етіңіз.
Көлбеу орналасу: Төменгі жұлдызшаның нашар қосылуын болдырмас үшін екі жұлдызшаның орталық сызықтары мен көлденең сызық арасындағы бұрышты мүмкіндігінше кішкентай, ең дұрысы 45°-тан аз ұстаңыз.
Тік орналасу: екі жұлдызшаның ортаңғы сызықтарын 90° бұрышта ұстаудан аулақ болыңыз; оның орнына үстіңгі және астыңғы жұлдызшаларды бір жағына сәл ығыстырыңыз.
Тізбекті орналастыру: Тізбек тістеріне кедергі тудыруы мүмкін шамадан тыс түсіп кетуді болдырмау үшін шынжырдың тығыз жағын үстіңгі жағына және бос жағын төменге қойыңыз.
Оңтайлы өнімділік үшін кернеу
Тізбек жетегінің дұрыс тартылуы нашар қосылуға және дірілге әкелуі мүмкін шамадан тыс төмен түсудің алдын алу үшін өте маңызды. Екі жұлдызшаның осьтері арасындағы бұрыш 60°-тан асқанда, әдетте, кергіш құрылғы қолданылады.
Кернеудің әртүрлі әдістері бар, олардың ең көп тарағаны орталық арақашықтықты реттеу және керу құрылғыларын пайдалану болып табылады. Егер орталық қашықтық реттелетін болса, оны қажетті кернеуге қол жеткізу үшін өзгертуге болады. Олай болмаса, кернеуді реттеу үшін кергіш дөңгелекті қосуға болады. Бұл доңғалақ кішкентай тісті доңғалақтың босаңсыған жағына жақын орналасуы керек, ал оның диаметрі кішкентай жұлдызшаның диаметріне ұқсас болуы керек.
Майлаудың маңыздылығы
Майлау шынжырлы жетектердің оңтайлы өнімділігі үшін өте маңызды, әсіресе жоғары жылдамдықты және ауыр жүкті қолданбаларда. Дұрыс майлау тозуды айтарлықтай азайтады, әсерлерді жеңілдетеді, жүк көтеру қабілетін арттырады және тізбектің қызмет ету мерзімін ұзартады. Сондықтан тиімді жұмыс істеуді қамтамасыз ету үшін сәйкес майлау әдісі мен майлау түрін таңдау өте маңызды.
Майлау әдістері:
Тұрақты қолмен майлау: Бұл әдіс шынжырдың бос жағындағы ішкі және сыртқы байланыс тақталары арасындағы саңылауларға май жағу үшін май құтысын немесе щетканы қолдануды қамтиды. Бұл тапсырманы ауысымда бір рет орындау ұсынылады. Бұл әдіс шынжыр жылдамдығы v ≤ 4 м/с болатын критикалық емес жетектер үшін қолайлы.
Майды тамшылатып майлау: Бұл жүйеде қарапайым сыртқы қаптама бар, онда май май құйғышы мен құбыр арқылы бос жағындағы ішкі және сыртқы байланыс тақталары арасындағы саңылауларға тамызылады. Бір қатарлы тізбектер үшін май беру жылдамдығы әдетте минутына 5-20 тамшыны құрайды, максималды мән жоғары жылдамдықта қолданылады. Бұл әдіс шынжыр жылдамдығы v ≤ 10 м/с жетектер үшін қолайлы.
Майлы ваннаны майлау: Бұл әдісте ағып кетпейтін сыртқы қаптама тізбекті тығыздалған мұнай резервуары арқылы өткізуге мүмкіндік береді. Тізбекті тым терең суға түсірмеу үшін абай болу керек, өйткені шамадан тыс батыру араластыру салдарынан майдың айтарлықтай жоғалуына және майдың қызып кетуіне және нашарлауына әкелуі мүмкін. Әдетте батыру тереңдігі 6-12 мм ұсынылады, бұл әдіс шынжыр жылдамдығы v = 6-12 м/с болатын жетектер үшін қолайлы.
Майды шашырату арқылы майлау: Бұл әдіс майдың шашырау тақтасы арқылы шашырайтын тығыздалған контейнерді пайдаланады. Содан кейін май қаптамадағы май жинау құрылғысы арқылы тізбекке бағытталады. Майлаудың тиімді болуын қамтамасыз ету үшін шашыратқыш тақтайшаның батыру тереңдігі 12-15 мм деңгейінде сақталуы керек, ал шашырау пластинасының жылдамдығы 3 м/с артық болуы керек.
Қысыммен майлау: Бұл жетілдірілген әдісте май май сорғысының көмегімен тізбекке шашырайды, саптама тізбектің қосылу нүктесінде стратегиялық түрде орналасқан. Айналымдағы май тек майлап қана қоймайды, сонымен қатар салқындату әсерін береді. Әрбір саптамаға арналған майдың берілуін тізбектің қадамы мен жылдамдығына байланысты тиісті нұсқаулықтарға жүгіну арқылы анықтауға болады, бұл әдіс шынжыр жылдамдығы v ≥ 8 м/с жоғары қуатты жетектер үшін қолайлы етеді.
Механикалық жүйелеріңізде оңтайлы өнімділік пен тиімділікке қол жеткізу үшін шынжыр тісті доңғалақтарды таңдау мен техникалық қызмет көрсетудің маңызды аспектілерін түсіну маңызды. Техникаңыздың жетістігін кездейсоқ қалдырмаңыз - тұрақты нәтиже беретін негізделген шешімдер қабылдаңыз!
Дұрыс материалдарды, өлшемдерді және техникалық қызмет көрсету стратегияларын таңдау операцияларыңыздың біркелкі және тиімді орындалуын қамтамасыз етудің кілті болып табылады. Осы факторларға басымдық беру арқылы сіз жабдықтың ұзақ қызмет ету мерзімі мен сенімділігін арттыра аласыз.
Егер сізде жұлдызшалар туралы сұрақтарыңыз болса немесе маманның басшылығы қажет болса, бізге хабарласудан тартынбаңыз.export@cd-goodwill.com. Біздің арнайы команда сізге тісті доңғалақтардың барлық қажеттіліктеріне көмектесу үшін осында!
Жіберу уақыты: 21 қараша 2024 ж
